Doba potřebná k dokončení jednoho procesu vstřikování je známá jako formovací cyklus. Skládá se z několika komponent a délka cyklu přímo ovlivňuje produktivitu práce a míru využití zařízení.
Při výrobě je proto cílem minimalizovat různé časové intervaly v rámci lisovacího cyklu při zachování kvality produktu. Mezi těmito intervaly jsou nejkritičtější doba vstřikování a doba chlazení, protože rozhodujícím způsobem ovlivňují kvalitu hotového produktu. Ve fázi vstřikování je doba plnění formy- nepřímo úměrná rychlosti plnění; v praxi se to obvykle pohybuje od 3 do 5 sekund. Doba výdrže-doba, během níž je na plast vyvíjen tlak v dutině formy-, představuje významnou část celkové doby vstřikování, obvykle se pohybuje od 20 do 120 sekund (ačkoli u výjimečně silných dílů se může prodloužit na 5–10 minut). Trvání udržovací fáze ovlivňuje rozměrovou přesnost pouze do doby, než tavenina na vtoku ztuhne; jakmile dojde ke ztuhnutí, nemá doba výdrže žádný další vliv. Existuje optimální doba zdržení, která závisí na faktorech, jako je teplota taveniny, teplota formy a rozměry vtokového kanálu a vtoku. Za předpokladu standardních rozměrů a podmínek zpracování je optimální doba trvání obvykle určena identifikací nastavení tlaku, které minimalizuje výkyvy ve smrštění produktu.
Doba chlazení je primárně určena tloušťkou produktu, tepelnými a krystalizačními vlastnostmi plastu a teplotou formy. Doba chlazení by měla být dostatečně dlouhá, aby se zajistilo, že se díl během vyjímání nedeformuje; typicky se pohybuje od 30 do 120 sekund. Přílišná doba chlazení je zbytečná; nejenže snižuje efektivitu výroby, ale může také zkomplikovat demontáž složitých dílů, což může způsobit namáhání při nuceném vyhazování. Další časové složky v rámci formovacího cyklu závisí na kontinuitě a automatizaci výrobního procesu a také na míře jejich implementace.
